回转窑的废气是由燃料燃烧后的烟气、水泥原料在分解反应中生成的CO2、生料干燥过程中放出的水蒸气以及过剩空气等组成。废气中的粉尘主要是已经干燥的和部分分解的入窑生料，少量的熟料微粒、未完整燃烧颗粒和燃料的灰分。此外还有少量钾、钠、硫的氧化物结晶。新型干法水泥回转窑窑尾废气具有如下特点：

   （1）含尘浓度高，窑外分解窑窑尾废气含尘浓度为40～80g/m3；

   （2）温度高，新型干法窑外分解窑窑尾废气温度为320～350℃左右；

   （3）含尘颗粒细，<10μm的细颗粒占90%～97%，小于2-3μ的细颗粒占50%；

   （4）粉尘中有一定的碱含量，剥离性较差；

   （5）风量较大，且随着窑系统工况变化时风量不稳定；

   （6）粉尘比电阻高，正常高达1012～1013Ω.cm。

为响应节能、降耗、减排等政策要求，新型干法水泥生产线积极利用窑尾废气的余热，主要用于物料烘干和余热发电等，经过余热利用后的废气的特性发生较大的变化，如废气温度得到降低、粉尘浓度提高等。

水泥窑尾布袋除尘器主要由筒体、灰斗、滤袋组合、喷吹装置、卸灰装置、脉冲除尘器输灰系统及电控部分等组成。天然气从进风管进入除尘器筒体，大颗粒的粉尘被分离，直接落入灰斗。而较细粉尘则吸附在滤袋的外表面上，洁净天然气透过滤袋进入上筒体，从出风管排入储存装置。随着过滤工况的进行和时间的增加，滤袋外表面的粉尘逐渐增多增厚。当设备阻力达到一定范围时，脉冲清灰控制开始工作，由电磁脉冲阀依次对每列滤袋进行喷射氮气，使滤袋膨胀、抖动，使粘附在滤袋表面的粉尘脱落，达到清灰的目的。清灰过程结束后，重新进入过滤状态。由于单个脉冲阀清灰时，其余滤袋仍在进行过滤，互不干扰，实现长期连续作业。

水泥厂布袋除尘器的特点：

1、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。

2、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。

3、水泥厂布袋除尘设备采用上部更换布袋方式，换袋时抽出除尘骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。

4、检修换袋可在不停系统风机，水泥厂除尘器的系统正常运行条件下分室进行。除尘布袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。

5、由于水泥厂推荐除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰方式，喷吹一次就可达到有效清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。

6、水泥厂推荐除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点。

水泥窑尾烟气的除尘，应考虑哪些因素?

1、过滤机理的选择

布袋除尘器的布袋，可谓是整个除尘器过滤的核心部件，其使用的好坏，直接关系整个除尘器的运行状况，就用于制作滤袋的滤料的过滤机理而言，普遍分为普通非覆膜滤料和覆膜滤料两种。普通非覆膜滤料的过滤方式通常被称之为深层过滤，覆膜滤料的过滤方式则被称之为表面过滤。

2、滤袋材质的选择

用于制作滤袋的滤料，除了必须具有低排放、低压差的性能以外，还必须适应实际使用备件，以达到正常的、高性价比的使用寿命。因此在物料及化学性能方面，还必须符合工况要求，尤其是对于电石渣水泥窑尾烟气来说，湿度大，氮氧化物含量高，磨机开停温度波动大等诸多因素会影响滤袋的使用寿命。

结合电石渣水泥窑尾烟气，由于温度非常高，且含有较高的氮氧化物，使用劳纶或者聚酸亚胺，很快就会发生水街或者氮氧化物侵蚀，因此不建议采用，玻纤滤料耐腐蚀方便比较理想，虽然耐弯折性能不佳，但是如果选用优质的原料，并且进行过良好的预处理，其缺点就会得到大大的改善。再覆上优质的薄膜，阻碍了玻纤与粉尘的接触，使用效果通常比较理想。

3、布袋除尘器及袋笼的防腐等

由于布袋除尘器同样有大量的金属结构件，因此金属箱体或者袋笼可能存在的腐蚀同样需要高度关注。与静电除尘器的极板不同的是，布袋除尘器的金属结构件不需要考虑导电性能等，因此防腐方案就方便的多，但是由于电石渣水泥窑尾烟气的水分含量远远大于普通的窑尾烟气，因此对于除尘器箱体的主体，需要考虑到恶劣的工况，同时在磨机开停温度波动的状况下，对防腐层的影响也是必须考虑的因素。

袋笼的使用状况直接影响着滤袋的使用效果，因此为保证滤袋的良好使用，必须做好袋笼的防腐。传统的用在水泥窑尾除尘的袋笼通常为碳钢镀锌处理，这对于湿度不是很高，气体腐蚀性不强的工况，完整可以满足，但也有些除尘器入口温度较低，接近甚至可能低于烟气的水露点温度的状况，造成除尘器箱体及袋笼在低温下运行也发生了腐蚀问题。

对于袋笼的腐蚀问题，我们不妨可以借鉴垃圾焚烧烟气除尘的方案，其烟气的温度高，类似于电石渣水泥窑尾烟气，袋笼表面主要采用耐高温有机硅喷涂处理，其实际应用的效果比较理想，有机硅喷涂处理后，对于袋笼的防腐有效，而且性价比也比较合理。

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